1 Einführung
Seit dem Aufkommen von reaktiven Farbstoffen ist Natriumalginat (SA) die Hauptpaste für den reaktiven Farbstoffdruck auf Baumwollstoffen.
Verwenden der drei Arten vonCelluloseethersCMC, HEC und HECMC, die in Kapitel 3 als ursprüngliche Paste hergestellt wurden, wurden zum reaktiven Farbstoffdruck angewendet.
Blume. Die grundlegenden Eigenschaften und Druckeigenschaften der drei Pasten wurden getestet und mit SA verglichen, und die drei Fasern wurden getestet.
Druckeigenschaften von Vitaminether.
2 Experimenteller Teil
Testmaterialien und Medikamente
Rohstoffe und Medikamente, die im Test verwendet werden. Unter ihnen wurden reaktive Farbstoffstoffe entlassen und verfeinert usw.
Eine Reihe von vorbehandelten reinen Baumwollschuhen, Dichte 60/10 cm × 50/10 cm, Garnweberei 21Tex × 21Tex.
Vorbereitung von Druckpaste und Farbpaste
Vorbereitung der Druckpaste
Für die vier Originalpasten von SA, CMC, HEC und HECMC gemäß dem Verhältnis unterschiedlicher Feststoffgehalt unter Rührbedingungen
Fügen Sie dann die Paste langsam in das Wasser hinzu, rühren Sie sich für einen bestimmten Zeitraum weiter, bis die ursprüngliche Paste gleichmäßig und transparent ist, hören Sie auf und legen Sie sie auf den Herd
In einem Glas über Nacht stehen lassen.
Vorbereitung der Druckpaste
Zuerst Harnstoff- und Anti-Färbungs-Salzs mit einer geringen Menge Wasser auflösen und dann reaktive Farbstoffe in Wasser gelöst, erhitzen und ein warmes Wasserbad rühren
Fügen Sie nach dem Rühren für einen bestimmten Zeitraum den gefilterten Farbstofflauge in die ursprüngliche Paste hinzu und rühren Sie gleichmäßig um. Fügen Sie auf, bis Sie mit dem Drucken beginnen
Gutes Natriumbicarbonat. Die Formel der Farbpaste lautet: reaktiver Farbstoff 3%, Originalpaste 80%(Feststoffgehalt 3%), Natriumbicarbonat 3%,
Anti-Kontaminationssalz S beträgt 2%, Harnstoff 5%und schließlich wird Wasser zu 100%zugesetzt.
Druckprozess
Cotton fabric reactive dye printing process: preparation of printing paste → magnetic bar printing (at room temperature and pressure, printing 3 times) → drying (105℃, 10min) → steaming (105±2℃, 10min) → cold water washing → hot Washing with water (80℃)→soap boiling (soap flakes 3g/L,
100 ℃, 10 min) → Wäsche mit heißem Wasser (80 ℃) → Waschen des kalten Wassers → Trocknen (60 ℃).
Grundleistungstest von Originalpaste
Paste -Rate -Test
Es wurden vier Originalpasten von SA, CMC, HEC und HECMC mit unterschiedlichen festen Inhalten und Brookfield DV-ⅱ hergestellt
Die Viskosität jeder Paste mit unterschiedlichem festem Gehalt wurde durch einen Viskosimeter getestet, und die Änderungskurve der Viskosität mit der Konzentration war die Paste -Formationsrate der Paste.
Kurve.
Rheologie und Druckviskositätsindex
Rheologie: MCR301 Rotations -Rheometer wurde verwendet, um die Viskosität (η) der Originalpaste bei unterschiedlichen Scherraten zu messen.
Die Änderungskurve der Schergeschwindigkeit ist die rheologische Kurve.
Druckviskositätsindex: Der Druckviskositätsindex wird durch PVI, PVI = η60/η6 ausgedrückt, wobei η60 bzw. η6 sind
Die Viskosität der ursprünglichen Paste, gemessen vom Brookfield DV-II-Viskosimeter bei derselben Rotorgeschwindigkeit von 60 R/min und 6r/min.
Wasserretentionstest
Wiegen Sie 25 g der Originalpaste in einen 80 ml Becherglas und fügen Sie beim Rühren langsam 25 ml destilliertes Wasser hinzu, um die Mischung zu machen.
Es ist gleichmäßig gemischt. Nehmen Sie ein quantitatives Filterpapier mit einer Länge × Breite von 10 cm × 1 cm und markieren Sie ein Ende des Filterpapiers mit einer Skala -Linie und setzen Sie das markierte Ende in die Paste ein, damit die Skalierungslinie mit der Paste -Oberfläche übereinstimmt und die Zeit nach dem Einfügen des Filterpapiers nach 30 Minuten auf dem Filterpapier aufgezeichnet wird.
Die Höhe, zu der Feuchtigkeit steigt.
4 chemische Kompatibilitätstest
Testen Sie für den reaktiven Farbstoffdruck die Kompatibilität der ursprünglichen Paste und anderer Farbstoffe, die in der Druckpaste hinzugefügt wurden.
Das heißt, die Kompatibilität zwischen der ursprünglichen Paste und den drei Komponenten (Harnstoff-, Natriumbicarbonat- und Anti-Färbungs-Salz) sind die spezifischen Testschritte wie folgt:
(1) Fügen Sie für den Test der Referenzviskosität der ursprünglichen Paste 25 ml destilliertes Wasser zu 50 g der ursprünglichen Druckpaste hinzu, rühren Sie gleichmäßig und messen Sie dann die Viskosität.
Der erhaltene Viskositätswert wird als Referenzviskosität verwendet.
(2) So setzen
Harnstofflösung (Massenfraktion), 3% Anti-Färbungssalz-Lösung (Massenfraktion) und 6% Natriumbicarbonat-Lösung (Massenanteil)
25 ml wurde zu 50 g Originalpaste gegeben, gleichmäßig gerührt und für einen bestimmten Zeitraum platziert und dann die Viskosität der Originalpaste gemessen. Schließlich wird die Viskosität gemessen
Die Viskositätswerte wurden mit der entsprechenden Referenzviskosität verglichen, und der Prozentsatz der Viskositätsänderung der ursprünglichen Paste vor und nach dem Zugabe jedes Farbstoffs und des chemischen Materials wurde berechnet.
Speicherstabilitätstest
Speichern Sie die ursprüngliche Paste bei Raumtemperatur (25 ° C) unter normalem Druck für sechs Tage, messen Sie die Viskosität der ursprünglichen Paste täglich unter den gleichen Bedingungen und berechnen Sie die Viskosität der ursprünglichen Paste nach 6 Tagen im Vergleich zur Viskosität, die am ersten Tag von Formel 4- (1) gemessen wurde. Der Dispersionsgrad jeder Originalpaste wird durch den Dispersionsabschluss als Index bewertet
Speicherstabilität, je kleiner die Dispersion, desto besser die Speicherstabilität der Originalpaste.
Slipping -Rate -Test
Trocknen Sie zuerst den Baumwollstoff, der zu einem konstanten Gewicht gedruckt wird, wiegen Sie ihn als MA. Dann trocknen Sie den Baumwollstoff nach dem Drucken zu einem konstanten Gewicht, wiegen Sie es und nehmen Sie auf
ist MB; Schließlich wird der gedruckte Baumwollstoff nach Dämpfen, Seife und Waschen zu konstantem Gewicht getrocknet, gewogen und als MC aufgenommen
Handtest
Zuerst werden die Baumwollstoffe vor und nach dem Drucken nach Bedarf abgetastet, und dann wird das Phabrometer -Stoffstil -Instrument verwendet, um die Handlichkeit der Stoffe zu messen.
Das Handgefühl des Stoffes vor und nach dem Druck wurde umfassend bewertet, indem die drei Handgefühlseigenschaften von Glätte, Steifheit und Weichheit verglichen wurden.
Farbfastness -Test von gedruckten Stoffen
(1) Farbe Fastness gegenüber dem Reiben von Test
Testen Sie in Übereinstimmung mit GB/T 3920-2008 „Farbe Fastness zum Reiben für den Farbfastness-Test von Textilien“.
(2) Farbfastness -Test zum Waschen
Testen Sie nach GB/T 3921.3-2008 „Farbe Fastness für die Seife von Textilfarben Fastness-Test“.
Originalpaste fester Inhalt/%
CMC
HEC
Hemcc
SA
Variationskurve der Viskosität von vier Arten von Originalpasten mit soliden Gehalt
sind Natriumalginat (SA), Carboxymethylcellulose (CMC), Hydroxyethylcellulose (HEC) und
Viskositätskurven von vier Arten von Originalpasten von Hydroxyethylcarboxymethylcellulose (HECMC) als Funktion des festen Gehalts.
Die Viskosität der vier Originalpasten nahm mit zunehmender fester Gehalt zu, aber die pastebildenden Eigenschaften der vier Originalpasten waren nicht gleich, darunter SA
Die Einfügungseigenschaft von CMC und HECMC ist die beste, und die Einfügungseigenschaft von HEC ist das Schlimmste.
Die rheologischen Leistungskurven der vier Originalpasten wurden mit MCR301 Rotations -Rheometer gemessen.
- Viskositätskurve als Funktion der Schergeschwindigkeit. Die Viskositäten der vier Originalpasten nahmen alle mit der Scherfrequenz zu.
Erhöhung und Abnahme, SA, CMC, HEC und HECMC sind alle pseudoplastische Flüssigkeiten. Tabelle 4.3 PVI -Werte verschiedener Rohpasten
Rohpaste -Typ SA CMC HECMC
PVI -Wert 0,813 0,526 0,621 0,726
Aus Tabelle 4.3 ist ersichtlich, dass der Druckviskositätsindex von SA und HECMC größer ist und die strukturelle Viskosität kleiner ist, dh die Printing -Originalpaste
Unter der Wirkung der niedrigen Scherkraft ist die Viskositätsänderungsrate gering und es ist schwierig, die Anforderungen des Rotationsbildschirms und des Flachbildschirmdrucks zu erfüllen. Während HEC und CMC
Der Druckviskositätsindex von CMC beträgt nur 0,526 und seine strukturelle Viskosität ist relativ groß, dh die ursprüngliche Druckpaste hat eine niedrigere Scherkraft.
Bei der Aktion ist die Viskositätsänderungsrate moderat, was die Anforderungen des Rotationsbildschirms und des Flachbildschirmdrucks besser erfüllen kann und für den Drehschirmedruck mit höherer Netzzahl geeignet sein kann.
Einfach klare Muster und Linien. Viskosität/MPA · s
Rheologische Kurven von vier 1% Feststoff Rohpasten
Rohpaste -Typ SA CMC HECMC
H/cm 0,33 0,36 0,41 0,39
Die Wasserhalterungsergebnisse von 1%SA, 1%CMC, 1%HEC und 1%HECMC -Originalpaste.
Es wurde festgestellt, dass die Wasserhaltekapazität von SA die beste war, gefolgt von CMC und schlechter durch HECMC und HEC.
Chemischer Kompatibilitätsvergleich
Variation der ursprünglichen Pasteviskosität von SA, CMC, HEC und HECMC
Rohpaste -Typ SA CMC HECMC
Viskosität/MPA · s
Viskosität nach Hinzufügen von Harnstoff/MPA s
Viskosität nach Zugabe von Anti-Färbemalz S/MPA S
Viskosität nach Zugabe von Natriumbicarbonat/MPA s
Die vier primären Paste-Viskositäten von SA, CMC, HEC und HECMC variieren zu den drei Hauptadditiven: Harnstoff, Anti-Flecken-Salz und
Die Änderungen der Zugabe von Natriumbicarbonat sind in der Tabelle angezeigt. die Zugabe von drei Hauptadditiven zur Originalpaste
Die Änderungsrate der Viskosität variiert stark. Unter ihnen kann die Zugabe von Harnstoff die Viskosität der ursprünglichen Paste um etwa 5%erhöhen, was möglicherweise sein kann
Es wird durch den hygroskopischen und puffigen Effekt von Harnstoff verursacht; und das Anti-Färbungs-Salz erhöht auch die Viskosität der Originalpaste leicht, hat jedoch nur wenig Auswirkungen.
Die Zugabe von Natriumbicarbonat reduzierte die Viskosität der Originalpaste signifikant, unter der CMC und HEC signifikant abnahm, und die Viskosität von HECMC/MPA · S
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Zweitens ist die Kompatibilität von SA besser.
SA CMC HEC HECMC
-15
-10
-5
05
Harnstoff
Anti-Flecken-Salz s
Natriumbicarbonat
Kompatibilität von SA-, CMC-, HEC- und HECMC -Lagerbeständen mit drei Chemikalien
Vergleich der Speicherstabilität
Streuung der täglichen Viskosität verschiedener Rohpasten
Rohpaste -Typ SA CMC HECMC
Dispersion/% 8.68 8.15 8. 98 8.83
ist der Dispersionsgrad von SA, CMC, HEC und HECMC unter der täglichen Viskosität der vier Originalpasten, der Dispersion
Je kleiner der Wert des Grades ist, desto besser die Speicherstabilität der entsprechenden Originalpaste. Aus der Tabelle ist ersichtlich, dass die Speicherstabilität von CMC -Rohpaste ausgezeichnet ist
Die Speicherstabilität von HEC- und HECMC -Rohpaste ist relativ schlecht, aber der Unterschied ist nicht signifikant.
Postzeit: Sep-29-2022